11月20日，以再生器封頭與再生器筒體組對完成成功封頂為標志，天津石油化工煉油升級改良項目280萬噸/年催化裂化裝置兩器主體安裝工作完成。到到當前為止，該項目建設中大體積混凝土澆筑施工、塔類設備吊裝等幾塊難啃的“硬骨頭”均順利完成，項目建設開始駛入“快車道”。

當前天津石油化工1250萬噸/年煉油主要為120萬噸/年乙烯和180萬噸/年重整提供原料，存在乙烯原料供應欠缺、產品結構不合理等問題，成為制約發展的瓶頸。天津石油化工將此作為實現轉型發展的zui大突破口，在集團公司的強力支持下，于2018年7月開始實施煉油產品結構調整及油品質量升級改良項目建設。

該項目包含新建260萬噸/年渣油加氫、280萬噸/年催化裂化、70萬噸/年氣分、雙脫、120萬噸/年S Zorb催化汽油吸附脫硫等裝置，以及新建及改造儲存運輸和公用工程等設施。天津石油化工抓住這個實現新一波發展的難得機遇，認真按照年度工作會議提出的“煉油要著力調整結構、精益管理”指示要求，全力建設“投資省、質量好、作業時間短、效益好”的煉油改造項目，爭創行業和國家優良工程，打造天津石化工程建設新名片。

據了解，項目建設已先后完成樁基施工、土建基礎交安、鋼構施工、設備安裝、工藝管道施工、電氣設備安裝等重大“關口”。在此流程中，他們嚴格遵守中國石油化工建設項目“3557”管理體系，特別是集團公司下發“兩個文件”以來，狠抓承包商和直接作業環節管理，全力推行“標準化設計、標準化采購、模塊化施工、工程量清單計價、信息化管理、數字化交付”管理理念，在HSE、質量、進度、投資、合同“五大控制”中，樹立品牌意識，踐行“嚴細實”作風。

催化裂化裝置兩器作為本次煉油升級改良項目建設關鍵路線之一，因施工平面狹小、施工工藝多、施工方法復雜，也是工程建設的重點和難題。剛剛完成的催化裂化裝置反應裝置、再生器是其核心設備，反應裝置（含提高管反應裝置）高度約78m，zui大直徑為φ9600mm，zui大壁厚48mm；再生器高度約66m，zui大直徑為φ14300mm，zui大壁厚48mm。設備幾何尺寸大、結構復雜，加上要分段吊、拼裝，有著焊接工作量大、變形控制難度較大、再生器需焊后總體熱處理施工方法復雜、內件類型及數量多安裝精度要求較高、供應商多界面管理難度高等比較多困難，而且現場場地空間狹小，檢修道路僅有6米寬，比常規施工道路窄了三分之一，現場還有多臺大型履帶起重機，導致現場組焊、安裝施工的組織協調難度及工作量陡增。

天津石油化工成立包含工程部地區項目組、生產作業部、監理、總包、施工承包商參加的協調工作小組，以周例會的形式，迅速協調解決施工流程中已知的設計、物資、進度以及技術質量相關問題。其中，他們以保證質量為前提，多次調優施工工藝，合理組織筒體組對、焊前預熱、焊接工作、焊后熱處理等工作，顯著縮短了作業時間；采取提前塔體做好勞動保護、保溫、附帶管道等“穿衣戴帽”準備，降低未來高空作業風險；變多層次質檢為聯合多方共同檢驗，調優施工流程；大型施工器具轉場安排在夜晚，騰出zui佳時間給施工。參建各方的積極全力和支持，為施工承包商創造有利的施工要求。他們按照現場具體情況統籌考慮大件吊裝與兩器施工平面協調，多次調整實施計劃，及時調配施工資源，使常規到8個月施工期的兩器封頂，歷時4個半月圓滿完成，為催化裝置后續專業施工創造良好條件，加速推動天津煉油升級改良項目建設，保證計劃目標zui終實現，為2020年6月中交奠定良好基礎。